Ülkemizde profesyonel anlamda özel sektör tarafından büyük döküm fabrikaları 70’li yıllarda kurulmaya başlamıştır. Öncelikle yaş kum kalıba döküm teknolojisinin öğrenilmesi, tamamıyla özgün ürün üreten yani döküm bilgisini kendileri oluşturan döküm fabrikalarının sayısı zamanla artış göstermiştir. 90’lı yıllardaki ekonomik krizler döküm sektörünün dışarıya açılma yılları olmuş, bu da beraberinde yeni üretim teknolojilerinin yanında yeni kontrol teknolojilerine duyulan ihtiyaçları da beraberinde getirmiştir. Ülkemizde özellikle 90’lı yıllardaki aşırı otomobil ve traktör talebi, ileri kontrol teknolojilerinin kullanımını ikinci planda bırakırken, 21. yüzyıla girildiğinde sınırların kalkması, dünya ticaretinin küreselleşmesi, büyük otomotiv firmalarının küreselleşme eğilimi, döküm sektörünü ileri teknoloji kontrol tekniklerini kullanarak yeni ürünlerin hızlı bir şekilde ve bir defada seri üretime sokmaya mecbur kılmıştır. Özellikle 2000’li yıllarda otomotiv sektöründe kıran kırana bir rekabet başlamıştır. Firmalar çelikten imal ettikleri parçaları sfero dökme demirden üretmek için çalışmalar yapmaya başlamışlardır. Döküm parçaların ağırlıklarını azaltma çalışmaları hızlanmıştır. Daha hafif, dolayısıyla daha az yakıt kullanan araçlar üretmek temel amaçları olmuştur. Bu amaçla otomotiv, iş makineleri ve traktör endüstrilerinde çok hızlı bir şekilde daha ince et payına sahip döküm parça ihtiyacı ortaya çıkmıştır. Çeliğin yaptığı işi yapabilen döküm parça tasarımları yapılmıştır. Ürünlerin devreye girme süreleri kısalmıştır. Otomotiv firmaları eskiden 8-10 yılda bir model değiştirirken şimdi ise 2-3 yılda birkaç model birden (hatta çeşitli değişikliklerle aynı ticari aracın yaklaşık 70 değişik versiyonunu kullanıcının beğenisine sunan firmalar vardır) üretebilmektedirler.
Tüm bunlar beraberinde döküm parçalara uygulanan testlerinde sayılarının artmasına neden olmuştur. Eskiden yalnızca sertlik ölçülen, mikroyapısı incelenen, ayrı döküm çekme çubuğundan çekme testleri yapılan parçalardan, eğer sfero ise darbe testi de istenir olmuştur. Parçalardan ve malzemelerden yorulma testleri sorgulanmaya başlanmıştır. Parçalardan eskiden başlangıçta istenen radyografik kontrol sonuçlarının yerini her parti üretimden minimum belirli bir oranının radyoskopik kontrolü istenir olmuştur. Her partiden sonik kontrol sonuçları istenmeye başlanmıştır. Ultrasonik muayene, laboratuarlarımızda devamlı malzeme özelliklerinin tespitinde ve içyapı hatalarının bulunmasında kullanılan bir yöntem olmaya başlamıştır. Magnetik parçacık yöntemi çok nadir kullanılan bir yöntem iken şu anda bu yöntem seri üretimin bir parçası olmuştur. Sıvı penetrant ve girdap akımları ise bir kurtarıcı can simidi olarak pek çok problemin tespitinde başvurulan yöntemlerdir.
Özellikle otomotiv ve iş makineleri sektöründeki rekabetin artması, iç piyasadaki krizlerin etkisiyle ihracata yönelen firmalarda tahribatsız muayene tekniklerine duyulan ihtiyaç daha da fazla olmaktadır. Firmaların bu konudaki özel istekleri çok fazla olmakta, hatta tek bir parçayı üretmek için çok pahalı özel cihazlar bile alınabilmektedir.
TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ
Demir döküm sektöründe uygulama alanı bulan tahribatsız muayene teknikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir:
1) Görsel Kontrol ( VT)
2) Sıvı Penetrant ( PT)
3) Magnetik Parçacık( MT)
4) Radyografik-Radyoskopik Kontrol( RT)
5) Girdap Akımları( ET)
6) Ultrasonik Kontrol ( UT)
7) Kaçak Testi( LT)
8) Sonik Kontrol
Bu test metotlarının yanında son yıllarda Akustik Emisyon ve İnfrared Termografi teknikleri de gelişme göstermektedirler.
